831008拨叉工艺规程及钻锥孔φ8孔夹具设计.zip
1目录序言.1一、零件的分析.21 零件的作用.22 零件的工艺分析.2二、 工艺规程设计.3(一)确定毛坯的制造形式 .3(二)基面的选择.3(三)制定工艺路线.3(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定.53 确立切削用量及基本工时.64 钻8 锥孔专用夹具设计.84.1 问题的指出.84.2 定位基准的选择.84.3 夹具方案的设计.84.4.切削力和夹紧力计算.84.5 夹紧力的计算.94.6 定位误差分析.104.7 零、部件的设计与选用.114.8 确定夹具体结构尺寸和总体结构.12总 结.13致 谢.14参 考 文 献.151序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。2一、零件的分析1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。 零件上方的20孔与操纵机构相连, 二下方的50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。2零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下 :1. 以20为中心的加工表面这一组加工表面包括:20021. 00的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M8的螺纹孔。下端有一个47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。2. 以50为中心的加工表面这一组加工表面包括:5050. 025. 0的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即5050. 025. 0的孔上下两个端面与20021. 00的孔有垂直度要求。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、 工艺规程设计3(一)确定毛坯的制造形式(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大, 零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。(二)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取20021. 00mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个32mm作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。(三)制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一工序一 铸造毛坯。工序二 粗、精铣20mm孔上端面。工序三 钻、扩、铰、精铰20mm、50mm孔。工序四 粗、精铣50mm孔上端面工序五 粗、精铣50mm、20mm孔下端面。工序六 切断。工序七 钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。工序八 钻一个4mm孔,攻M6mm螺纹。工序九 铣47凸台。工序十 去毛刺。上面工序加工效率较高,但同时钻三个孔,对设备有一定要求。且看另4一个方案。2.工艺路线方案二工序一 铸造毛坯。工序二 粗、精铣20mm孔上端面。工序三 粗、精铣20mm孔下端面。工序四 钻、扩、铰、精铰20mm孔。工序五 钻、扩、铰、精铰50mm孔。工序六 粗、精铣50mm孔上端面工序七 粗、精铣50mm孔下端面。工序八 切断。工序九 钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。工序十 钻一个4mm孔,攻M6mm螺纹。工序十一 铣47凸台。工序十二 去毛刺。上面工序可以适合大多数生产,但效率较低。综合考虑以上步骤,得到我的工艺路线。3.工艺路线方案三工序一工序二 以32mm外圆为粗基准,粗铣20mm孔下端面。工序三 精铣20mm孔上下端面。工序四 以20mm孔上端面为精基准,钻、扩、铰、精铰20mm孔,保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工序五 以20mm孔为精基准,钻、扩、铰、精铰50mm孔,保证孔的精度达到IT7。工序六 切断。工序七 以20mm孔为精基准,粗铣50mm孔上下端面。工序八 以20mm孔为精基准,精铣50mm孔上下端面,保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。工序九 以20mm孔为精基准,钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。工序十 以20孔为精基准,钻一个4孔,攻M6螺纹。工序十一 以20孔为精基准,铣47凸台。工序十二 去毛刺。虽然工序仍然是十二步,但是效率大大提高了。工序三和工序一比起工艺路线方案二快了一倍(实际铣削只有两次,而且刀具不用调整) 。多次加工50、20孔是精度要求所致。5以上工艺过程详见工艺过程卡。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”;零件材料为HT200,硬度190210HB,毛皮重量2.2kg,生产类型中批量,铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线,分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差(20,50端面) 。查机械制造加工工艺设计简明手册 (以下称工艺手册 )表2.22.5,取20,50端面长度余量均为2.5mm(均为双边加工)铣削加工余量为:粗铣 1.8mm精铣 0.7mm2. 内孔(50已铸成孔)查工艺手册表2.22.5,取50已铸成孔长度余量为0.2mm,即铸成孔直径为49.8mm。工序尺寸加工余量:铰孔 0.075mm精铰孔 0.025mm3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为中批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。3 确立切削用量及基本工时确立切削用量及基本工时在设计夹具时以工艺方案三中的第四道工序计算。工序四 以50孔上端面为精基准,钻、扩、铰、精铰50孔,保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工件材料为HT200,硬度190210HB,表面粗糙度为aR3.2m,选用Z525立式钻床。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=48mm,钻头采用双头刃磨法,后角o12,二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度mml5 . 11 1202 100 30 62.选择切削用量 (1)决定进给量按加工要求选择进给量:根据手册 ,由表10.4.1可查出: rmmf/86. 070. 0 由孔深与孔径比35 . 12030dl ,修正系数取lfK=1.0所以,rmmf/86. 070. 0 。按钻头强度选择:rmmf/75. 1 。按机床强度选择:rmmf/53. 0。最终决定选择机床已有的进给量rmmf/48. 0 经校验max6090FFf 校验成功。(2)钻头磨钝标准及寿命查手册表10.4-8后刀面最大磨损限度(查切 )为0.5.mm,耐用度min60T(3)切削速度查加工工艺手册表10.4-9,钻、扩、铰孔时切屑速度计算公式为:vvyxpmZfaTdC0KVm/min 查手册得:CV=8.1,ZV=0.25,XV=0,yv=0.5,m=0.2所以,=14.97m/min(0.25m/s)min/21810000rdvns查手册机床说明书取实际转速为min/272rn 故实际的切削速度rmmndvc/1510000(4)计算轴向力F及校验扭矩Pm及功率M查手册轴向力,扭矩及功率的计算公式分别为: F=CFd0FZfFyKF(N) ,Pm=030dMV(kw),M=CMd0MZfmyKM(N.M)查表得: CF=420、ZF=1.0、yF=0.8、CM0.206、ZM=2.0、yM =0.8 由表10.4-12,钻孔条件改变时轴向力及扭矩的修正系数分别为:KMF=KMM=0.94,KXF=1.0,KXM=1.0,KVBF=1.0,KVBM=1.07所以:F=3950(N),M=34.88(N.M),PM=0.97(kw)校验机床功率:由机床说明书PE=2.8,机床效率=0.81机床有效功率为:PE= PE=2.80.81=2.268(kw)所以 , PE PM,故选择切削用量可用。即:d0=18mm,f=0.48mm/r,n=272r/min,v=15m/min。此时,F=3950N,M=34.88N.M, PM=0.97kw。.计算工时)18min(30. 048. 02721030snfLtm由于所有工步所用工时很短,所以使得切削用量一致,以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下:扩钻: min/272rn rmmf/48. 0 m in/15mvc 049.8dmm铰孔: min/272rn rmmf/48. 0 m in/15mvc 049.94dmm精铰: min/272rn rmmf/48. 0 m in/15mvc 0507dIT 4 4 钻8 锥孔专用夹具设计孔专用夹具设计4.1 问题的指出4.1 问题的指出由于生产类型为批量生产,要考虑生产效率,降低劳动强度,保证加工质量,故需设计专用夹具。由于对加工精度要求不是很高,所以在本道工序加工时,主要考虑如何降低生产成本和降低劳动强度。本次设计选择设计是针对钻8 孔,它将用于 Z525 钻床。4.2 定位基准的选择4.2 定位基准的选择该工序要求中心线与端面(有位置要求,因此可以得出该孔在两个侧面的正中心上,并且还要求其孔为通孔,由于端面经过精铣,精度比较高,因而工序基准为端面 A,为了便于加工,选取适当的定位基准,保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求,在保证较高的生产效率的前提下,还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。加工过程中夹具的操作应方便,定位夹紧稳定可靠,并且夹具体应具有较好的刚性。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量8采用同一定位基准进行加工。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳动效率,降低劳动强度,提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好,为了使定位误差减小,选择已加工好的端面作为定位精基准,来设计本道工序的夹具,以已加工好的端面作为定位夹具。4.3 夹具方案的设计4.3 夹具方案的设计首先必须明确其加工时应如图所示,这样水平放置,便于钻床加工。那么要使其完全定位,可以采用:一面两销定位,这样既简单又方便。如上图所示,一底面限制的自由度有 3 个,一个固定销限制两个自由度,一个棱形销限制限制一个自由度,为使定位可靠,加工稳定,我所设计的定位方案,总共限制了工件的全部 6 个自由度,属于完全定位。在该定位方案中,一个支撑面顶住,限制了 z 轴的移动,z 轴
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工艺
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设计
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1目录序言.1一、零件的分析.21 零件的作用.22 零件的工艺分析.2二、 工艺规程设计.3(一)确定毛坯的制造形式 .3(二)基面的选择.3(三)制定工艺路线.3(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定.53 确立切削用量及基本工时.64 钻8 锥孔专用夹具设计.84.1 问题的指出.84.2 定位基准的选择.84.3 夹具方案的设计.84.4.切削力和夹紧力计算.84.5 夹紧力的计算.94.6 定位误差分析.104.7 零、部件的设计与选用.114.8 确定夹具体结构尺寸和总体结构.12总 结.13致 谢.14参 考 文 献.151序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。2一、零件的分析1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。 零件上方的20孔与操纵机构相连, 二下方的50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。2零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下 :1. 以20为中心的加工表面这一组加工表面包括:20021. 00的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M8的螺纹孔。下端有一个47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。2. 以50为中心的加工表面这一组加工表面包括:5050. 025. 0的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即5050. 025. 0的孔上下两个端面与20021. 00的孔有垂直度要求。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、 工艺规程设计3(一)确定毛坯的制造形式(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大, 零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。(二)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取20021. 00mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个32mm作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。(三)制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一工序一 铸造毛坯。工序二 粗、精铣20mm孔上端面。工序三 钻、扩、铰、精铰20mm、50mm孔。工序四 粗、精铣50mm孔上端面工序五 粗、精铣50mm、20mm孔下端面。工序六 切断。工序七 钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。工序八 钻一个4mm孔,攻M6mm螺纹。工序九 铣47凸台。工序十 去毛刺。上面工序加工效率较高,但同时钻三个孔,对设备有一定要求。且看另4一个方案。2.工艺路线方案二工序一 铸造毛坯。工序二 粗、精铣20mm孔上端面。工序三 粗、精铣20mm孔下端面。工序四 钻、扩、铰、精铰20mm孔。工序五 钻、扩、铰、精铰50mm孔。工序六 粗、精铣50mm孔上端面工序七 粗、精铣50mm孔下端面。工序八 切断。工序九 钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。工序十 钻一个4mm孔,攻M6mm螺纹。工序十一 铣47凸台。工序十二 去毛刺。上面工序可以适合大多数生产,但效率较低。综合考虑以上步骤,得到我的工艺路线。3.工艺路线方案三工序一工序二 以32mm外圆为粗基准,粗铣20mm孔下端面。工序三 精铣20mm孔上下端面。工序四 以20mm孔上端面为精基准,钻、扩、铰、精铰20mm孔,保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工序五 以20mm孔为精基准,钻、扩、铰、精铰50mm孔,保证孔的精度达到IT7。工序六 切断。工序七 以20mm孔为精基准,粗铣50mm孔上下端面。工序八 以20mm孔为精基准,精铣50mm孔上下端面,保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。工序九 以20mm孔为精基准,钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。工序十 以20孔为精基准,钻一个4孔,攻M6螺纹。工序十一 以20孔为精基准,铣47凸台。工序十二 去毛刺。虽然工序仍然是十二步,但是效率大大提高了。工序三和工序一比起工艺路线方案二快了一倍(实际铣削只有两次,而且刀具不用调整) 。多次加工50、20孔是精度要求所致。5以上工艺过程详见工艺过程卡。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”;零件材料为HT200,硬度190210HB,毛皮重量2.2kg,生产类型中批量,铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线,分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差(20,50端面) 。查机械制造加工工艺设计简明手册 (以下称工艺手册 )表2.22.5,取20,50端面长度余量均为2.5mm(均为双边加工)铣削加工余量为:粗铣 1.8mm精铣 0.7mm2. 内孔(50已铸成孔)查工艺手册表2.22.5,取50已铸成孔长度余量为0.2mm,即铸成孔直径为49.8mm。工序尺寸加工余量:铰孔 0.075mm精铰孔 0.025mm3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为中批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。3 确立切削用量及基本工时确立切削用量及基本工时在设计夹具时以工艺方案三中的第四道工序计算。工序四 以50孔上端面为精基准,钻、扩、铰、精铰50孔,保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工件材料为HT200,硬度190210HB,表面粗糙度为aR3.2m,选用Z525立式钻床。1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=48mm,钻头采用双头刃磨法,后角o12,二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度mml5 . 11 1202 100 30 62.选择切削用量 (1)决定进给量按加工要求选择进给量:根据手册 ,由表10.4.1可查出: rmmf/86. 070. 0 由孔深与孔径比35 . 12030dl ,修正系数取lfK=1.0所以,rmmf/86. 070. 0 。按钻头强度选择:rmmf/75. 1 。按机床强度选择:rmmf/53. 0。最终决定选择机床已有的进给量rmmf/48. 0 经校验max6090FFf 校验成功。(2)钻头磨钝标准及寿命查手册表10.4-8后刀面最大磨损限度(查切 )为0.5.mm,耐用度min60T(3)切削速度查加工工艺手册表10.4-9,钻、扩、铰孔时切屑速度计算公式为:vvyxpmZfaTdC0KVm/min 查手册得:CV=8.1,ZV=0.25,XV=0,yv=0.5,m=0.2所以,=14.97m/min(0.25m/s)min/21810000rdvns查手册机床说明书取实际转速为min/272rn 故实际的切削速度rmmndvc/1510000(4)计算轴向力F及校验扭矩Pm及功率M查手册轴向力,扭矩及功率的计算公式分别为: F=CFd0FZfFyKF(N) ,Pm=030dMV(kw),M=CMd0MZfmyKM(N.M)查表得: CF=420、ZF=1.0、yF=0.8、CM0.206、ZM=2.0、yM =0.8 由表10.4-12,钻孔条件改变时轴向力及扭矩的修正系数分别为:KMF=KMM=0.94,KXF=1.0,KXM=1.0,KVBF=1.0,KVBM=1.07所以:F=3950(N),M=34.88(N.M),PM=0.97(kw)校验机床功率:由机床说明书PE=2.8,机床效率=0.81机床有效功率为:PE= PE=2.80.81=2.268(kw)所以 , PE PM,故选择切削用量可用。即:d0=18mm,f=0.48mm/r,n=272r/min,v=15m/min。此时,F=3950N,M=34.88N.M, PM=0.97kw。.计算工时)18min(30. 048. 02721030snfLtm由于所有工步所用工时很短,所以使得切削用量一致,以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下:扩钻: min/272rn rmmf/48. 0 m in/15mvc 049.8dmm铰孔: min/272rn rmmf/48. 0 m in/15mvc 049.94dmm精铰: min/272rn rmmf/48. 0 m in/15mvc 0507dIT 4 4 钻8 锥孔专用夹具设计孔专用夹具设计4.1 问题的指出4.1 问题的指出由于生产类型为批量生产,要考虑生产效率,降低劳动强度,保证加工质量,故需设计专用夹具。由于对加工精度要求不是很高,所以在本道工序加工时,主要考虑如何降低生产成本和降低劳动强度。本次设计选择设计是针对钻8 孔,它将用于 Z525 钻床。4.2 定位基准的选择4.2 定位基准的选择该工序要求中心线与端面(有位置要求,因此可以得出该孔在两个侧面的正中心上,并且还要求其孔为通孔,由于端面经过精铣,精度比较高,因而工序基准为端面 A,为了便于加工,选取适当的定位基准,保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求,在保证较高的生产效率的前提下,还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。加工过程中夹具的操作应方便,定位夹紧稳定可靠,并且夹具体应具有较好的刚性。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量8采用同一定位基准进行加工。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳动效率,降低劳动强度,提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好,为了使定位误差减小,选择已加工好的端面作为定位精基准,来设计本道工序的夹具,以已加工好的端面作为定位夹具。4.3 夹具方案的设计4.3 夹具方案的设计首先必须明确其加工时应如图所示,这样水平放置,便于钻床加工。那么要使其完全定位,可以采用:一面两销定位,这样既简单又方便。如上图所示,一底面限制的自由度有 3 个,一个固定销限制两个自由度,一个棱形销限制限制一个自由度,为使定位可靠,加工稳定,我所设计的定位方案,总共限制了工件的全部 6 个自由度,属于完全定位。在该定位方案中,一个支撑面顶住,限制了 z 轴的移动,z 轴
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